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Fil Kovar 4j29 en alliage à faible dilatation, fil 29HK pour alliage d'étanchéité du verre

Description courte :

Alliage 4J29 (alliage d'expansion)
(Nom commun : Kovar, Nilo K, KV-1, Dilver Po, Vacon 12)
L'alliage 4J29, également connu sous le nom d'alliage Kovar, a été inventé pour répondre au besoin d'une étanchéité fiable entre le verre et le métal, indispensable dans les dispositifs électroniques tels que les ampoules, les tubes à vide, les tubes cathodiques et les systèmes de vide utilisés en chimie et dans d'autres recherches scientifiques. La plupart des métaux ne peuvent être scellés avec le verre car leur coefficient de dilatation thermique est différent. Ainsi, lors du refroidissement du joint après sa fabrication, les contraintes dues à la différence de dilatation entre le verre et le métal provoquent des fissures.


  • Numéro de modèle :Kovar
  • OEM :Oui
  • État:Souple, mi-dur, dur, très dur
  • Code SH :74099000
  • Origine:Chine
  • Détails du produit

    FAQ

    Étiquettes de produit

    L'alliage 4J29 présente un coefficient de dilatation thermique similaire à celui du verre, et sa courbe de dilatation non linéaire peut souvent être adaptée à celle du verre, permettant ainsi à l'assemblage de supporter une large plage de températures. Chimiquement, il se lie au verre par l'intermédiaire d'une couche d'oxyde intermédiaire composée d'oxyde de nickel et d'oxyde de cobalt ; la proportion d'oxyde de fer est faible du fait de sa réduction par le cobalt. La résistance de la liaison dépend fortement de l'épaisseur et des caractéristiques de la couche d'oxyde. La présence de cobalt facilite la fusion et la dissolution de cette couche dans le verre en fusion. Une couleur grise, gris-bleu ou gris-brun indique une bonne étanchéité. Une couleur métallique indique une absence d'oxyde, tandis qu'une couleur noire indique un métal trop oxydé, conduisant dans les deux cas à un assemblage fragile.

    Application:Principalement utilisé dans les composants électriques sous vide et le contrôle des émissions, les tubes à choc, les tubes d'allumage, les magnétrons en verre, les transistors, les bouchons d'étanchéité, les relais, les conducteurs de circuits intégrés, les châssis, les supports et autres systèmes d'étanchéité de boîtier.


    Composition normale %

    Ni 28,5~29,5 Fe Bal. Co 16.8~17.8 Si ≤0,3
    Mo ≤0,2 Cu ≤0,2 Cr ≤0,2 Mn ≤0,5
    C ≤0,03 P ≤0,02 S ≤0,02

    Résistance à la traction, MPa

    Code de condition Condition Fil Bande
    R Doux ≤585 ≤570
    1/4I 1/4 dur 585~725 520~630
    1/2I 1/2 dur 655~795 590~700
    3/4I 3/4 dur 725~860 600~770
    I Dur ≥850 ≥700

     

    Propriétés physiques typiques

    Densité (g/cm3) 8.2
    Résistivité électrique à 20ºC (Ωmm2/m) 0,48
    Facteur de température de résistivité (20ºC~100ºC)X10-5/ºC 3,7~3,9
    Point de Curie Tc/ °C 430
    Module d'élasticité, E/GPa 138

    Coefficient d'expansion

    θ/ºC α1/10-6ºC-1 θ/ºC α1/10-6ºC-1
    20~60 7.8 20~500 6.2
    20~100 6.4 20~550 7.1
    20~200 5.9 20~600 7.8
    20~300 5.3 20~700 9.2
    20~400 5.1 20~800 10.2
    20~450 5.3 20~900 11.4

    conductivité thermique

    θ/ºC 100 200 300 400 500
    λ/ W/(m*ºC) 20.6 21,5 22.7 23.7 25.4

     

    Le processus de traitement thermique
    Recuit pour soulager les contraintes Chauffer à 470-540 °C et maintenir cette température pendant 1 à 2 heures. Laisser refroidir.
    recuit Sous vide chauffé à 750~900ºC
    Temps de maintien 14 min~1 h.
    vitesse de refroidissement Refroidissement à 200 °C à une vitesse maximale de 10 °C/min






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